创新驱动

现代物流行业在不断向智能化发展，近日，长安民生物流打造的国内最大的汽车物流无人仓正式运行，成为整个汽车物流业关注的焦点。

这到底是怎样的无人仓？

它主要由搬运机器人、机器人调度系统（WCS）、仓储管理信息系统（WMS）等组成。汽车零部件到货后，由工作人员进行系统入库，然后指派AGV小车（仓储搬运机器人）到收货暂存区进行零件搬运储存。当零件有出库需求后，系统发布指令给AGV小车，AGV小车到指定的库位上将其搬运至发货道口，然后由人工拣选零件进行发货。

45秒 带你一起去见证

rame frameborder="0" width="677" height="380.8125" src="https://v.qq.com/txp/iframe/player.html?origin=https%3A%2F%2Fmp.weixin.qq.com&vid=u0827whcapz&autoplay=false&full=true&show1080p=false&isDebugIframe=false"> rame>

面积超6000平方米，国内最大

整个无人仓，面积达6000平方米，存储库位1469个，投入AGV小车40台，采用背负式AGV替代人工进行零件搬运，减少人员走动距离，实现零件的自动化归位、拣选管理，由“人找货”到“货找人”进行转变。

这一技术目前在国内处于领先水平，引领汽车物流行业的转型升级，向智慧物流、智能仓储发展。

每年降本200万元

成本压力一直是阻碍物流企业发展的主要因素，以降低物流成本为契机，创新现代物流模式，努力提高物流效率是发展的关键所在。

项目负责人介绍：“以前的作业模式是工人使用地牛（仓库常用的一种搬运工具）叉取物料、库内转运，人员投入较多，且效率较低，拣料全靠工人熟悉度。”

如今，无人仓上线后将节省人工25人，地牛20台，每年可节省200万元。

整个运营效率是过去2倍

多路径规划、多任务分配、交通动态管理、存储优化......应用仓储管理、机器人调度等信息系统，无人仓基本消除了错拣漏拣的现象，解决了以往的许多痛点：夏天温度较高，不适宜人员作业；作业路径长，作业量大，劳动强度大，人均效率低......同时也让客户更加清晰地掌握库存信息，时效性大幅提高。

目前，无人仓虽处于上线初期，但整个系统的运营效率就已经是过去的2倍了。

从2018年2月进行现场调研、项目方案评审等工作开始，长安民生物流历时1年将无人仓库打造成功。未来，无人仓库还将继续升级，使用RFID技术应用、无人叉车，实现AGV等设备运输自动化、归位无人化、机器智能识别......

未来，长安民生物流将打造“关灯仓库”，现场完全不需要人工处理，所以整个库房一片漆黑，物品和设备互相连接，机器人根据系统和接收信号自动处理货物，实现全流程的汽车物流无人仓。